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硅溶胶的模壳工艺
来源: | 作者:pmtdba352 | 发布时间: 275天前 | 459 次浏览 | 分享到:
    一、精铸用粘结剂硅溶胶的技术要求
    熔模铸造用硅溶胶无国家标准,只有航空工业标准 HB5346-1986《熔模铸造用硅溶胶》技术要求(见表1)。硅溶胶是一种优质硅溶胶熔模铸造用水基粘结剂,生产用于所有层(面层和背层)。硅溶胶易配制成高粉液比的优质涂料,涂料稳定好。用于硅溶胶制成的型壳不需化学硬化,型壳制造过程中无空气污染。

    二、硅溶胶涂料配比
    正确地选择各种原材料配比,保证涂料有适当的比重和粘度,是涂料控制的关键(见表2)。硅溶胶涂料中,除了硅溶胶和耐火粉以外,还有一定量的表面活性剂(脂肪醇聚氧乙烯醚即JFC)及消泡剂(正辛醇)。

    1 硅溶胶涂料的配比原则
    控制涂料粘度以达到稳定制壳质量的目的,配制时按当时的实际情况,当零件壁薄、复杂或带有深陷时,涂料粘度取下限,反之取上限。
    2 配制工艺
    按涂料的配方取一定量的耐火材料、润湿剂、消泡剂,先将润湿剂及消泡剂加入涂料桶中,然后加入硅溶胶,开始搅拌,在不断搅拌过程中加入耐火材料,待全部加入完后,继续搅拌6h~12h,稳定后测其粘度,过高加硅溶胶稀释,过小则加入一定量的耐火粉料补充,直至粘度合格为止。

    三、硅溶胶涂料液的制壳工艺
    1 制壳场地工艺参数
    涂料间温度:22℃~25℃;相对湿度45%~65%;通风条件:良好。
    2 涂料工艺过程
    将清洗好的蜡模(要求干燥后)慢慢浸入L型涂料搅拌桶中,并转动上下移动,让涂料充分并均匀湿润模组后,取出慢慢转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂,使砂粒均匀附于涂料之上,每层涂料的粘度、撒砂粒度要求(见表3)。面层涂料时要用专用筛网过滤涂料中的砂粒等杂质,以防止模壳中产生砂粒等脱落而造成铸件夹灰夹砂。

    3 硅溶胶每层型壳的干燥过程
    硅溶胶在干燥过程中必须严格控制温度,相对湿度及空气流速等,具体工艺参数(见表4)如下。
    当环境温度和相对湿度不易调整时,可控制为一定相对稳定额数值:温度为22℃~25℃;湿度45%~65%。
    4 模壳脱蜡工艺
    采用水浴脱蜡,水温90℃~95℃,脱蜡时间≥20min,以防止水沸腾造成砂粒或涂料进入模壳中。
    5 模壳的自检
    模壳的自检由操作工自己完成,当有分层、走泡、开裂、烂头者为不合格,浇口中有多余的涂料,不均匀附着者必须除去,否则为不合格。
    6 脱模槽清理

    每次脱模结束后将蜡水放出浇成蜡锭,浇蜡锭时要用要用160目~200目的筛网过滤去除蜡液中渣滓,并将槽中的水全部放掉并将脱蜡槽打扫干净,下次脱蜡时重新加入清洁的水。

    以上是浙江德立信微纳科技有限公司为大家分享的关于硅溶胶的模壳工艺,希望能帮到大家。浙江德立信微纳科技有限公司成立于2014年,注册资金1000万元,是一家以研发为主体的高科技企业,公司依托中国科学院资深技术团队、利用后发优势,通过技术创新、管理创新、产品创新,向国内外客户提供催化剂专用硅溶胶、低钠硅溶胶催化剂专用硅溶胶抛光液氨型硅溶胶、大粒径硅溶胶、耐火材料专用硅溶胶等系列三十多个品种,可广泛应用于电子、抛光、涂料、造纸、食品、催化剂载体、精密铸造与耐火材料等行业。